1#4350TEU集装箱船（TC0207）是口岸公司承建的最大型集装箱船。建造中，借鉴3820TEU集装箱船的建造经验，大力推行新技术、新工艺、新工法、新工装的投入和运用，优化建造方案，实施工序前移，取得阶段性成果。
一、全面推行压载舱舱壁水密焊缝预密性试验。按公司要求，4350箱船全面实施分段预密性试验，对所有条件成熟的分段角焊缝进行充气试验。由于该船线型复杂、板薄、平台较多，施工难度大，推广预密性工作难度系数高。由质量保障部牵头成立预密性试验推进小组，编制了详细的施工工艺和考核方案，指派专职检验员全程跟踪指导，对装配、焊接等工序进行监督把关，角焊缝预密性成功率由最初的不到30%上升到80%，达到公司预计目标。这一新工艺的顺利实施，不仅填补了我公司在分段阶段实现角焊缝充气试验的空白，而且减少了对涂层的损伤，减少了船坞内密性试验工作量，提高了生产效率，缩短了船坞周期，为后续承建20.8万吨散货船奠定了坚实的基础。目前，两条4350TEU集装箱船已圆满完成了分段预密性工作。
二、精心组织，成功实现导轨分段阶段预装。按照公司生产计划，该型船要实现导轨分段预装。为了顺利实施这一新工艺，公司组织制造部、工艺部相关人员到周边船厂进行了专项调研，制定并完善了《4350TEU分段导轨精度安装工艺》，明确了横舱壁导轨安装的要点及相关工艺要求。导轨安装过程中，工艺部派专人进行现场精度控制和工艺指导，督促施工单位严格按照相关工艺进行施工；制造部也派专人进行进度跟踪和工作协调，保障生产有序推进。通过导轨定位焊前精度控制，焊后工装模拟试箱，确保了导轨安装的精度。横舱壁在船坞搭载后，四个舱顺利实施吊箱试验，成功率达到100%。
三、推行舱壁总组工艺，实施工序前移。在该船建造过程中，制造部及相关车间根据公司硬件配套设施现状，将AG11P/C/S总段先行中组，再将艉楼甲板上箱柱，系泊设备及锚机基座安装完整。新的总段长
四、全力以赴，确保轴线按期交验。按船东要求，该船必须将艉部焊后交验完工、所有舱室密性完工、火工交验完工后方可交轴线。该船机舱从70#肋位至艉部长度达
